- Wat betekent de overgang naar circulariteit voor verpakkingsbedrijven?
- Welke investeringen zijn nodig voor circulaire productieprocessen?
- Hoe beïnvloedt circulariteit de operationele kosten?
- Wat zijn de langetermijnbesparingen van circulair ondernemen?
- Belangrijkste kostenfactoren bij de overgang naar circulariteit
- Frequently Asked Questions
De overgang naar circulariteit kost een gemiddeld verpakkingsbedrijf tussen de 500.000 en 2 miljoen euro aan initiële investeringen, afhankelijk van de bedrijfsgrootte en huidige productieprocessen. Deze investering omvat aanpassingen aan machines voor het verwerken van recyclaat, certificeringen voor voedselveilige materialen, training van personeel en ontwikkeling van nieuwe productontwerpen. Op lange termijn leveren deze investeringen echter aanzienlijke besparingen op door lagere grondstofkosten, verminderde afvalverwerking en toegang tot nieuwe markten waar duurzaamheid een vereiste is.
Wat betekent de overgang naar circulariteit voor verpakkingsbedrijven? #
De overgang naar circulariteit betekent voor verpakkingsbedrijven een fundamentele verschuiving van het traditionele ’take-make-waste’ model naar een gesloten kringloop waarin materialen hun waarde behouden. Voor thermoplastische verwerkers houdt dit concreet in dat je producten ontwerpt voor hoogwaardig recycling, waarbij PET-trays weer PET-trays worden en PP-verpakkingen opnieuw als grondstof dienen.
Deze transformatie vraagt om vier belangrijke strategieën: het verkleinen van de kringloop door minder materiaal te gebruiken, het vertragen door de levensduur te verlengen, het sluiten door effectief te recyclen, en het vervangen door hernieuwbare materialen. Voor bedrijven in de verpakkingsindustrie betekent dit praktisch gezien dat je moet investeren in mono-materiaal designs, recyclaat-verwerkende technologieën en nieuwe samenwerkingen binnen de keten.
De shift naar recycleerbare en biologisch afbreekbare materialen zoals rPET, PP en HDPE is niet alleen een technische uitdaging maar ook een strategische kans. Bedrijven die nu investeren in circulaire productieprocessen, positioneren zich als voorlopers in een markt waar wetgeving zoals de Packaging & Packaging Waste Directive en het Nationaal Programma Circulaire Economie steeds strengere eisen stellen. Ontdek meer over duurzame verpakkingsoplossingen en circulaire innovaties die al succesvol worden toegepast in de industrie.
Welke investeringen zijn nodig voor circulaire productieprocessen? #
De investeringen voor circulaire productieprocessen vallen uiteen in drie hoofdcategorieën: machineaanpassingen (40-50% van het budget), materiaalontwikkeling (25-30%) en certificeringen met training (20-25%). Voor een middelgroot thermoplastisch verwerkingsbedrijf betekent dit concreet een investering tussen de 500.000 en 1,5 miljoen euro voor de complete transitie.
Aanpassingen aan extrusie- en thermovormmachines zijn nodig om recyclaat effectief te verwerken. Moderne machines moeten kunnen omgaan met variaties in materiaalviscositeit en mogelijke vervuilingen in gerecyclede grondstoffen. Dit vraagt om:
- Nieuwe schroefontwerpen voor extruders (150.000-300.000 euro per lijn)
- Filtratiesystemen voor recyclaat-verwerking (50.000-100.000 euro)
- Aanpassing van thermovormmallen voor mono-materiaal designs (20.000-50.000 euro per mal)
- Kwaliteitscontrolesystemen specifiek voor recyclaat (75.000-150.000 euro)
Certificeringen voor voedselveilige verwerking van recyclaat vormen een belangrijk onderdeel van de investering. De EFSA-goedkeuring voor food-contact recyclaat kost tussen de 50.000 en 100.000 euro, inclusief de benodigde testen en documentatie. Daarnaast moet je rekenen op jaarlijkse audits en hercertificeringen die ongeveer 10.000-20.000 euro kosten.
Hoe beïnvloedt circulariteit de operationele kosten? #
De operationele kosten veranderen significant bij de overgang naar circulariteit, met zowel stijgingen als dalingen in verschillende kostenposten. Materiaalkosten voor hoogwaardig recyclaat liggen momenteel 10-15% hoger dan virgin kunststoffen, maar deze prijsverschillen worden kleiner naarmate de recyclinginfrastructuur verbetert en volumes toenemen.
Het energieverbruik bij het verwerken van recyclaat ligt gemiddeld 5-8% hoger door de noodzaak van extra filtering en temperatuurcontrole. Echter, moderne productietechnieken en procesoptimalisatie kunnen dit verschil terugbrengen tot 2-3%. Belangrijke operationele veranderingen zijn:
| Kostenpost | Traditionele productie | Circulaire productie | Verschil |
|---|---|---|---|
| Grondstofkosten per kg | €1,20 – €1,50 | €1,35 – €1,70 | +10-15% |
| Energiekosten per ton | €85 – €95 | €90 – €102 | +5-8% |
| Afvalverwerking per ton | €120 – €150 | €40 – €60 | -60-70% |
| Personeelskosten (training) | Basis | +€25.000/jaar | +15-20% |
De grootste operationele besparing komt van verminderde afvalverwerkingskosten. Door effectief te recyclen en mono-materiaal designs toe te passen, daalt het afvalpercentage van 15-20% naar 3-5%. Dit levert voor een middelgroot bedrijf een jaarlijkse besparing op van 80.000 tot 120.000 euro.
Wat zijn de langetermijnbesparingen van circulair ondernemen? #
De langetermijnbesparingen van circulair ondernemen worden zichtbaar na 3-5 jaar en kunnen oplopen tot 20-30% van de totale productiekosten. De belangrijkste besparing komt uit de stabilisatie van grondstofprijzen door het gebruik van eigen recyclaat-stromen en verminderde afhankelijkheid van virgin materialen.
Closed-loop recycling systemen, waarbij bijvoorbeeld PET-trays weer tot PET-trays worden verwerkt, genereren een kostenbesparing van 15-25% op grondstoffen na de initiële investeringsperiode. Voor een bedrijf dat jaarlijks 5.000 ton thermoplastische materialen verwerkt, betekent dit een besparing van 900.000 tot 1,5 miljoen euro per jaar.
Naast directe kostenbesparingen zijn er belangrijke indirecte voordelen:
- Verbeterde klantloyaliteit door duurzame propositie (5-10% hogere klantretentie)
- Toegang tot nieuwe marktsegmenten waar circulariteit een inkoopeis is
- Lagere risico’s op grondstofschaarste en prijsfluctuaties
- Verminderde kosten voor CO2-compensatie door lagere footprint
- Competitief voordeel bij aanbestedingen met duurzaamheidseisen
De ontwikkeling van mono-materiaal verpakkingen met locked seal technologie maakt hoogwaardige recycling mogelijk zonder kwaliteitsverlies. Dit type innovatie positioneert bedrijven als preferred supplier bij grote retailers die hun eigen duurzaamheidsdoelstellingen moeten halen.
Belangrijkste kostenfactoren bij de overgang naar circulariteit #
De transitie naar circulaire bedrijfsvoering vraagt een totale investering van 500.000 tot 2 miljoen euro voor middelgrote thermoplastische verwerkers, met een terugverdientijd van 3-7 jaar afhankelijk van de gekozen strategie. De belangrijkste investeringen concentreren zich op machineaanpassingen (40-50%), materiaalontwikkeling (25-30%) en certificeringen met training (20-25%).
Voor een succesvolle en kosteneffectieve overgang zijn vijf factoren belangrijk:
- Gefaseerde implementatie: Begin met één productlijn of materiaalstroom om risico’s te beperken
- Ketensamenwerkingen: Werk samen met leveranciers en afnemers voor gedeelde investeringen
- Subsidiebenutting: Maak gebruik van MIA/VAMIL regelingen en circulaire innovatiesubsidies
- Design for recycling: Investeer vanaf het begin in mono-materiaal ontwerpen
- Datagedreven optimalisatie: Meet en monitor materiaalstromen voor continue verbetering
De operationele besparingen manifesteren zich vooral in lagere afvalkosten (60-70% reductie), stabielere grondstofprijzen en toegang tot nieuwe markten. Na de initiële investeringsperiode genereren circulaire bedrijfsmodellen structurele kostenvoordelen van 15-25% op de totale productiekosten.
Voor bedrijven in de thermoplastische industrie is de overgang naar circulariteit niet langer een vraag van ‘of’ maar van ‘wanneer’. Met strengere wetgeving zoals de EU Circular Economy Action Plan en groeiende marktvraag naar duurzame verpakkingen, wordt vroege adoptie een competitief voordeel. De investering in circulaire processen betaalt zich niet alleen terug in directe kostenbesparingen, maar positioneert je bedrijf ook als toekomstbestendige partner in de verpakkingsketen.
Bij Koninklijke Hordijk zien we dagelijks hoe de transitie naar circulariteit nieuwe kansen creëert. Door slim te investeren in de juiste technologieën en samenwerkingen, maken bedrijven de stap naar een duurzame en winstgevende toekomst.
