APET en rPET zijn beide PET-materialen, maar verschillen fundamenteel in herkomst en eigenschappen. APET (amorf polyethyleentereftalaat) wordt geproduceerd uit nieuwe grondstoffen, terwijl rPET bestaat uit gerecycled PET van bijvoorbeeld flessen en verpakkingen. Het belangrijkste verschil zit in de productieketen: APET biedt consistente kwaliteit en transparantie, rPET draagt bij aan de circulaire economie maar kent variaties in eigenschappen. Voor verpakkingsbedrijven betekent deze keuze een afweging tussen optimale producteigenschappen en duurzaamheidsdoelstellingen.
Wat is het verschil tussen APET en rPET? #
Het verschil tussen APET en rPET begint bij de moleculaire structuur en productieprocessen. APET wordt vervaardigd door polymerisatie van tereftaalzuur en ethyleenglycol, wat resulteert in een amorfe structuur zonder kristallijne gebieden. Dit geeft het materiaal zijn karakteristieke helderheid en verwerkbaarheid.
rPET daarentegen ontstaat uit mechanische recycling van gebruikte PET-producten. Post-consumer PET wordt verzameld, gesorteerd, gewassen en vervolgens vermalen tot flakes. Deze flakes worden gesmolten en opnieuw geëxtrudeerd tot nieuwe grondstoffen. Dit recyclingproces kan de polymeerketens verkorten, wat invloed heeft op de mechanische eigenschappen.
Visueel zie je vaak direct het verschil: APET heeft een glasachtige transparantie zonder verkleuring, terwijl rPET een lichte grijze of gele tint kan vertonen. Deze kleurverschillen ontstaan door contaminatie tijdens het recyclingproces en degradatie van het polymeer. Voor thermovormen maakt dit verschil: APET gedraagt zich voorspelbaar tijdens verwarming, rPET kan wisselende verwerkingstemperaturen vereisen afhankelijk van de bron en kwaliteit van het recyclaat.
Welke toepassingen zijn geschikt voor APET en rPET? #
APET excelleert in toepassingen waar optische helderheid en consistente barrière-eigenschappen nodig zijn. Verse voedselverpakkingen zoals saladebakjes, fruitschalen en gebaksverpakkingen profiteren van de glasachtige transparantie. In de medische sector wordt APET gebruikt voor steriele verpakkingen van instrumenten en implantaten, waar productintegriteit geen compromissen duldt.
Voor technische componenten biedt APET dimensionale stabiliteit tijdens thermovormen. Denk aan precisie-onderdelen voor elektronica-verpakkingen of displaybeschermers waar krasvaste oppervlakken vereist zijn. De voorspelbare verwerkingseigenschappen maken complexe vormgeving mogelijk zonder kwaliteitsverlies.
rPET vindt zijn toepassing vooral in non-food sectoren waar kleine kleurafwijkingen acceptabel zijn. Transportverpakkingen, industriële bakken en tuinbouwtrays zijn typische voorbeelden. Ook in textiel wordt rPET veelvuldig toegepast: fleecekleding en isolatiematerialen maken gebruik van de vezelvormende eigenschappen. Voor secundaire verpakkingen zoals blisterverpakkingen voor non-food producten biedt rPET een duurzaam alternatief zonder dat de lichte verkleuring problematisch is.
Wat zijn de technische beperkingen van APET versus rPET? #
De mechanische eigenschappen van rPET kunnen variëren door degradatie tijdens recycling. Treksterkte en slagvastheid nemen af naarmate het materiaal vaker gerecycled wordt. Voor thermovormen betekent dit dat je procesparameters moet aanpassen: rPET vereist vaak lagere verwerkingstemperaturen en langere cyclustijden om verbranding te voorkomen.
Transparantie blijft een uitdaging bij rPET. Zelfs hoogwaardige recyclaten bereiken zelden de optische helderheid van virgin APET. Dit beperkt toepassingen waar productzichtbaarheid belangrijk is. Contaminatie met andere polymeren zoals PVC of PP kan tijdens verwerking tot defecten leiden, wat strengere ingangscontrole vereist.
De barrière-eigenschappen tegen zuurstof en vocht kunnen bij rPET verminderd zijn door microcracks in de polymeerstructuur. Voor langdurige houdbaarheid van voedingsmiddelen is dit een belangrijke overweging. Hittebestendigheid verschilt ook: waar APET consistent presteert tot 70°C, kan rPET eerder vervormen door inhomogeniteit in het materiaal. Bij extrusie zie je dit terug in wisselende wanddiktes en mogelijke flowmarks.
Hoe beïnvloedt de materiaalkeuze je duurzaamheidsdoelen? #
De CO2-voetafdruk van rPET-productie ligt aanzienlijk lager dan virgin APET. Waar APET-productie energie-intensieve polymerisatie vereist, bespaart mechanische recycling tot 50% energie. Voor bedrijven met ambitieuze klimaatdoelstellingen weegt dit zwaar mee in de materiaalkeuze.
Recycleerbaarheid na gebruik verschilt nauwelijks: beide materialen zijn volledig recycleerbaar binnen bestaande PET-stromen. Het verschil zit in de bijdrage aan de circulaire economie. Door rPET te kiezen, stimuleer je de vraag naar gerecyclede materialen en verminder je de afhankelijkheid van fossiele grondstoffen. Dit sluit aan bij Extended Producer Responsibility regelgeving die producentenverantwoordelijkheid voor de hele levenscyclus benadrukt.
Certificeringen spelen een belangrijke rol bij materiaalkeuze. rPET kan gecertificeerd worden volgens Global Recycled Standard (GRS) of Recycled Claim Standard (RCS), wat transparantie biedt over herkomst en percentage recyclaat. Voor MVO-rapportages bieden deze certificaten concrete bewijsvoering van duurzaamheidsinspanningen. Let wel op dat food-contact goedkeuring voor rPET strenger gereguleerd is dan voor virgin materialen.
Belangrijke overwegingen bij je keuze tussen APET en rPET #
De keuze tussen APET en rPET hangt af van je productspecificaties en duurzaamheidsambities. Voor primaire voedselverpakkingen waar transparantie en consistente kwaliteit voorop staan, blijft APET vaak de voorkeur. Voor secundaire verpakkingen en non-food toepassingen biedt rPET een verantwoord alternatief met lagere milieu-impact.
| Criterium | APET | rPET |
|---|---|---|
| Transparantie | Glashelder | Licht verkleurd |
| Verwerkbaarheid | Consistent | Variabel |
| CO2-voetafdruk | Hoger | 50% lager |
| Kosten | Stabiel | Marktafhankelijk |
| Food contact | Standaard | Extra certificering |
Bij je materiaalselectie help een praktische checklist: bepaal eerst of food-contact vereist is, evalueer de noodzaak van optische helderheid, weeg duurzaamheidsdoelen tegen technische eisen, en bereken de total cost of ownership inclusief verwerkingsefficiëntie. Bij Koninklijke Hordijk ondersteunen we je graag met onze expertise in beide materialen, van materiaalselectie tot optimalisatie van je thermovormprocesparameters voor maximale efficiëntie en minimale milieu-impact. Voor meer informatie over onze verpakkingsoplossingen kun je contact met ons opnemen.
